어느 공장에서 라인 속도를 높이기 위해 설비를 두 대 추가 도입했습니다. 작업자는 두 명 줄었고, 처음 두 달은 생산량이 올랐습니다. 그런데 세 달째부터 불량률이 조금씩 올라가기 시작했고, 다섯 달째에는 라인이 하루에 두 번 이상 멈추는 일이 반복됐습니다. 문제는 장비가 아니었습니다. 앞 공정에서 넘어오는 소재가 일정하지 않았고, 그 불규칙성을 사람이 눈으로 걸러내고 있었는데 그 역할이 사라진 것이었습니다.

자동화 설비를 도입하기 전에 공정을 분석할 때, 많은 기업이 사이클 타임과 인원 배치에 집중합니다. 그런데 공정 지도를 그려보면 대부분의 시간이 작업이 아닌 대기에 쓰이고 있다는 것을 알 수 있습니다. 앞 공정이 끝날 때까지 기다리는 시간, 검사 결과를 기다리는 시간, 자재가 도착하기를 기다리는 시간. 이 시간들이 라인 전체의 속도를 결정하는 경우가 많습니다.

설비를 도입해서 한 스테이션의 속도를 두 배로 높여도, 그 앞뒤 공정이 여전히 같은 속도라면 전체 산출량은 크게 변하지 않습니다. 오히려 특정 구간에 재공이 쌓이거나, 빠른 공정이 느린 공정을 기다리는 구조가 만들어지기도 합니다.

구매 담당자가 먼저 물어야 할 것

설비 사양보다 먼저 확인해야 할 질문이 있습니다. 지금 우리 공정에서 제품이 가장 오래 멈춰 있는 지점은 어디인가. 그 멈춤의 원인은 사람인가, 장비인가, 아니면 정보인가. 이 세 가지를 구분하지 않으면, 자동화 설비를 도입해도 실제로 개선되는 것이 없거나 문제가 다른 지점으로 이동할 뿐입니다.

공급업체는 자신의 장비가 시간당 몇 개를 처리할 수 있는지 설명합니다. 하지만 그 숫자는 최적 조건에서의 이론값입니다. 실제 현장에서 그 속도를 유지하려면 앞뒤 공정이 그 속도에 맞게 정렬되어 있어야 합니다.

도입 후에 기대했던 효과가 나오지 않아 원인을 추적해 보면, 설비 자체의 문제가 아닌 경우가 적지 않습니다. 공정 사이의 버퍼가 충분하지 않았거나, 투입 소재의 편차가 장비의 허용 범위를 초과하거나, 앞뒤 공정의 속도 차이가 예상보다 컸거나. 이런 요인들은 장비 사양서를 아무리 꼼꼼히 검토해도 발견되지 않습니다. 현장에서 직접 흐름을 측정해 봐야만 보입니다.

설비 도입을 검토하고 있다면, 지금 현장에서 제품이 멈춰 있는 시간이 하루에 얼마나 되는지 측정해 본 적이 있는지 스스로 물어볼 필요가 있습니다. 그 숫자를 알고 있는 상태에서 설비를 검토하는 것과, 모르는 상태에서 검토하는 것은 판단의 질이 다를 수밖에 없습니다.

구매 과정에서 가장 중요한 판단은 어떤 장비를 선택하느냐가 아니라, 우리가 실제로 해결하려는 문제가 무엇인지를 먼저 정의하는 것입니다. 그 정의가 명확하지 않으면, 어떤 장비를 도입해도 현장은 크게 달라지지 않습니다.

자동화는 흐름을 만드는 도구입니다. 흐름이 어디서 막히는지 알고 있을 때, 그 도구는 제 역할을 합니다.