공정 사이에서 생기는 일

현장에서 설비를 여러 번 바꿔본 공장에서는 공통적으로 비슷한 경험을 한다. 새 장비를 들여놓고 나서 처음 2~3주 동안은 장비 자체보다 앞뒤 공정과의 연결 문제를 조율하는 데 더 많은 시간을 쓴다는 것이다.

이전 공정에서 넘어오는 반제품의 형태가 미묘하게 맞지 않거나, 새 장비가 뱉어내는 속도에 다음 공정이 따라가지 못하거나, 인터페이스가 달라서 데이터를 수동으로 다시 입력해야 하는 상황이 생긴다. 장비 자체는 아무 문제가 없다. 사양서에 적힌 성능 그대로 작동하고 있다. 문제는 장비 밖에서 생긴다.

이런 상황이 생기는 이유는 대개 하나다. 도입 전 검토 단계에서 공정 연결성을 장비 성능만큼 깊이 따지지 않았기 때문이다. 공급업체는 자사 장비의 스펙을 설명하는 데 집중한다. 구매 담당자는 그 스펙이 현재 공정과 어떻게 맞물리는지를 스스로 물어봐야 하는데, 그 질문을 놓치는 경우가 많다.

장비를 평가하는 기준이 달라져야 한다

설비 도입 제안서를 받으면 보통 장비의 최대 처리 속도, 정밀도 수치, 소비 전력, 풋프린트 같은 항목이 가장 앞에 나온다. 이 수치들은 비교하기 쉽고 명확하기 때문에 의사결정의 중심이 되기 쉽다. 그런데 이 수치들은 모두 장비가 혼자 있을 때의 이야기다.

실제 공장 안에서 그 장비는 혼자 작동하지 않는다. 앞에서 무언가를 받아야 하고, 뒤로 무언가를 넘겨야 한다. 그 받는 방식과 넘기는 방식이 기존 공정과 자연스럽게 맞아야 한다. 이 부분을 검토할 때 필요한 질문은 스펙시트 안에 없다. 구매 담당자가 직접 만들어야 한다.

예를 들어, 새 장비의 처리 속도가 시간당 1,200개라면, 앞 공정이 시간당 몇 개를 공급할 수 있는지, 뒤 공정이 시간당 몇 개를 소화할 수 있는지를 함께 검토해야 한다. 만약 앞 공정이 900개, 뒤 공정이 800개 수준이라면, 새 장비의 최대 성능은 현장에서 실현되지 않는다. 그 차이를 메우는 비용과 방법을 미리 파악하지 못하면, 도입 후에 뒤늦게 버퍼나 중간 재고를 만드는 방식으로 임시 해결하게 된다.

이 세 가지는 모두 장비 자체의 문제가 아니다. 그렇기 때문에 공급업체와의 대화에서 자연스럽게 다뤄지지 않는다. 구매 담당자가 먼저 물어봐야 한다. 그리고 그 답을 현장에서 직접 확인해야 한다.

장비를 도입한 뒤 성능이 나오지 않는다고 할 때, 대부분은 장비가 문제인 게 아니라 공정 사이 어딘가에서 흐름이 끊겨 있는 경우다.

도입 전에 스스로 확인해야 할 것

공급업체가 보내온 제안서를 다시 꺼내보면, 거기에는 장비가 무엇을 할 수 있는지가 적혀 있다. 그런데 지금 필요한 정보는 조금 다르다. 그 장비가 우리 공정 안에서 무엇을 할 수 있는지다.

이 두 가지는 비슷해 보이지만 다른 질문이다. 첫 번째는 공급업체가 답할 수 있다. 두 번째는 구매 담당자 쪽에서 먼저 우리 공정을 정확히 파악해야 답할 수 있다. 앞뒤 공정의 운전 조건, 처리 속도, 반제품 규격 허용 범위, 신호 인터페이스 방식. 이것들을 먼저 정리해 놓지 않으면, 장비를 아무리 꼼꼼하게 비교해도 도입 후 조율 비용은 피하기 어렵다.

설비를 여러 번 바꿔본 현장에서 공통적으로 나오는 말이 있다. “장비 자체는 문제없었다.” 그 말의 뒷면에는 공정 연결에서 생각보다 많은 시간과 비용을 썼다는 이야기가 붙어 있다. 그 경험을 미리 하지 않으려면, 장비를 보기 전에 우리 공정을 먼저 봐야 한다.

결국 도입 검토의 출발점은 카탈로그가 아닌 현재 라인의 흐름도일 수 있다. 장비 한 대의 성능 수치보다, 그 장비가 들어올 자리 앞뒤를 얼마나 정확하게 파악하고 있는지가 도입 성공 여부를 먼저 결정한다.