생산 안정화 및 인력 절감 구축 프로젝트

1) 물티슈 전공정 자동화 라인 구축
2) 원단 공급 · 절단 · 접지 · 습윤 · 포장 자동화 구성
3) 작업자 의존 공정 최소화 및 생산 안정성 확보
4) 품질 편차 감소 및 균일한 생산 품질 유지
5) 생산량 증가 대응 및 운영 효율 개선
LINE OPERATION VIDEO

라인 가동 영상

70인 운영 공정을 6인 체계로 전환한 자동화 구축 사례

원단 절단·액적 충진·접지·포장까지 전 공정을 자동화하여 생산 안정성과 균일한 품질을 확보하는 자동화 솔루션입니다.
FIELD CHALLENGE

현장 과제

수작업 의존도가 높은 생산 구조로 인해 품질 편차와 생산 속도 변동이 지속적으로 발생했습니다.

또한 생산량 증가 대응 시 운영 인력 부담이 커지고 병목 공정이 반복되는 문제가 있었습니다.
APPLIED SOLUTION

적용 솔루션

원단 공급부터 절단 · 접지 · 습윤 · 포장까지 전 공정을 하나의 자동화 흐름으로 통합하여 생산 효율과 품질 안정성을 동시에 확보했습니다.

자동 장력 제어 및 정량 습윤 시스템을 적용하여 작업자 편차를 최소화하고 안정적인 생산 운영이 가능하도록 구축했습니다.
PROJECT RESULT

구축 성과

전 공정을 자동화 라인 중심으로 구축하여
기존 다수 인력 운영 구조를 최소 인원 체계로 전환했습니다.

자동 이송 · 정렬 · 포장 흐름을 안정화하여
생산 편차와 병목 구간을 최소화했으며,
연속 생산이 가능한 운영 환경을 확보했습니다.

또한 자동 물류 및 적재 시스템을 적용하여
출하 대응 속도와 작업 효율을 동시에 향상시켰습니다.

DAILY OUTPUT

도입 전
0 EA
도입 후
0 EA
생산량 50% 증가

OPERATING

도입 전
0 명
도입 후
0 명
운영 인력 91% 절감

DEFECT RATE

도입 전
0 %
도입 후
0 %
불량률 85% 감소

LINE SPEED

도입전
0 BPM
도입 후
0 BPM
라인 속도 55% 향상
PROJECT HISTORY

프로젝트 히스토리

TECHNICAL PROPOSAL

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